Permukaan potongan yang kasar merupakan masalah kualitas yang umum terjadi dalam proses pemotongan laser, yang secara langsung memengaruhi tampilan benda kerja serta proses lanjutan setelahnya. Kekasaran biasanya ditandai dengan garis-garis potongan yang jelas, adhesi terak yang parah, atau bahkan tepi yang bergerigi.

I. Empat Penyebab Utama Permukaan Potongan Kasar

1. Posisi Fokus yang Tidak Tepat (Penyebab Paling Umum)

Ketika titik fokus menyimpang dari posisi optimalnya, distribusi energi pada titik laser menjadi tidak merata. Hal ini menyebabkan lebar celah potong (kerf) menjadi tidak konsisten (lebih lebar di bagian atas atau bawah), sehingga material cair tidak dapat dikeluarkan dengan lancar dan membentuk garis-garis kasar pada permukaan potongan. Jika titik fokus terlalu tinggi, bagian atas material akan mengalami pelelehan berlebihan; sebaliknya, jika terlalu rendah, akan terjadi adhesi terak yang parah di bagian bawah.

2. Masalah Gas Bantu

Jika tekanan gas terlalu rendah, terak cair tidak dapat ditiup keluar secara efektif; sebaliknya, jika tekanan terlalu tinggi, dapat menimbulkan turbulensi yang menyebabkan gelombang pada permukaan potongan. Kemurnian gas yang tidak mencukupi (misalnya oksigen yang mengandung kotoran) akan memperparah reaksi oksidasi, sehingga menghasilkan permukaan potongan yang menghitam dan kasar. Disarankan menggunakan gas proses dengan tingkat kemurnian 99,95% atau lebih tinggi.

3. Parameter Pemotongan yang Tidak Sesuai

Kecepatan pemotongan yang terlalu tinggi menyebabkan material tertarik sebelum benar-benar meleleh, sehingga menghasilkan permukaan potongan yang robek atau tidak rata. Sebaliknya, kecepatan yang terlalu rendah menyebabkan akumulasi panas dan kelebihan material cair, yang mengakibatkan adhesi terak. Daya laser yang tidak mencukupi juga dapat menyebabkan fenomena "wire-drawing" (garis-garis memanjang) pada permukaan potongan.

4. Kontaminasi pada Sistem Optik

Ketika lensa pelindung atau lensa fokus terkontaminasi, transmisi laser akan menurun dan titik laser menjadi terdistorsi, sehingga menghasilkan pola yang tidak beraturan pada permukaan potongan. Studi menunjukkan bahwa penurunan transmisi lensa sebesar 5% saja dapat menggandakan tingkat kekasaran permukaan potongan.

II. Langkah-Langkah Perbaikan Cepat

*   **Kalibrasi Fokus:** Gunakan "uji kemiringan (ramp test)" atau "metode penandaan titik (dot-marking method)" untuk menentukan posisi fokus yang optimal.

*   **Periksa Pasokan Gas:** Pastikan tekanan gas (biasanya 0,8–1,2 MPa) dan tingkat kemurniannya memenuhi persyaratan proses yang berlaku.

*   **Optimalkan Parameter:** Sesuaikan kurva pencocokan antara kecepatan pemotongan dan daya laser berdasarkan ketebalan material yang dipotong.

*   **Bersihkan Lensa:** Periksa dan bersihkan lensa optik setiap hari; ganti lensa pelindung setiap tiga bulan sekali.

III. Rekomendasi Pencegahan

Bangun basis data parameter proses yang komprehensif dengan mencatat kombinasi parameter optimal untuk berbagai jenis material dan ketebalan. Setelah mengganti nozzle atau lensa, selalu lakukan verifikasi ulang terhadap kualitas permukaan potongan untuk memastikan konsistensi hasil pemrosesan.